首先简单介绍一下蚀刻工艺流程，如图3所示。可以看出，蚀刻工艺的前处理阶段工序繁多，同时，前期还需要菲林的制作和曝光设备支持，又与成像技术密不可分。因而能够在一条成熟的生产线上进行一定的改造和验证是最有效的，也是成功率最高的方法，这样企业的技术实力和解决问题能力才会更好。

2 广汽传祺金属喇叭罩开发重点问题

在初期的研发验证过程中还是比较顺利的，较快的做出了样品件，在装配性能和实验方面均未遇到较大问题。然而，在使用蚀刻工艺进行开发的过程中，针对外观、品质和触感方面的问题，客户提出了比S500更高的质量需求，提出了以下几大难点和挑战。

2.1 问题描述

对现有状态喇叭罩外观质量不满意，同时金属质感不强（图 4）。在网孔重新排布后，蚀刻工艺网孔有锥度，小于1.00 mm孔位无法蚀透，外观无法满足客户要求（图5）。最外侧边缘网孔与数据比较略有变形，影响外观效果，为保证透印率，需重新排布网孔造型（图6）。

2.2 原因分析

针对上述问题进行分析后，结合供应商和公司内部专家的一些意见，从材料、工艺和设计角度，进行了多方面的验证，通过不同材料的铝材和不锈钢材料的切换，再通过后续交叉式的厚道蚀刻工艺验证，需要同时解决上述3个问题的最终方案终于浮出水面。目前选用的铝材为非镜面铝，为降低表面杂质提升可见度，喷砂后再进行阳极氧化工艺处理。但色泽偏暗，没有金属光泽感，品质感较低。客户数据设定的网孔最小孔径为0.80 mm，鉴于目前蚀刻工艺供应商的蚀刻工艺所限，因此无法满足客户最新设计的网孔大小。网孔离第一道折弯边界过近，导致折弯后，网孔有不同程度的变形。

2.3 解决方案

选用5052镜面铝，使用拉丝和阳极氧化，同时控制阳极氧化的时间和工艺，保证产品光泽度达到客户的要求，体现出金属的品质和厚重感。经过与供应商的协商与讨论，找到了数字化电路板钻孔厂家，通过3D编程，钻孔直径可以精确到0.02 mm，同时建议重新确定网孔排布，规范圆孔，大小可不一致，排布孔间距可朝外递增。由于工序和设备大大简化，该方案直接使得单件成本降低20%左右。孔边缘与折弯线离开2个料厚以上，防止孔变形。

2.4 方案说明

如图7、8所示为最终网孔排布方案，如图9、10所示为实物改善生产后的样子。该效果通过客户的一致好评，不论从外观、触感还是品质感上都有了质的飞跃，在G20杭州峰会和两会政府用车中也是大放光彩。

3 结束语

对于蚀刻工艺，由于传统蚀刻工艺需要菲林的制作，后续蚀刻工艺需要抛光、清洗和蚀刻等，相关生产设备投资大，柔性化不足，且精度只能保证在0.08～0.10 mm之间，0.80 mm厚铝合金板材最小蚀刻孔径必须保证在1.00 mm以上（网孔直径D≥料厚T×1.3），才能保证网孔蚀透^[5]。

而钻孔工艺精度可以保证在0.05 mm，对于孔间距和大小的要求也比钻孔严格。因此后续金属喇叭罩的网孔成型，特别适合本案中（单孔是圆孔）网孔排布经常变换的情况，可优先考虑钻孔成型，同时与蚀刻方案相比，成本也大大降低。如表1所示为蚀刻工艺的板材厚度、孔径与孔边距之间的设计准则，保证蚀刻工艺能够蚀穿孔位，外观符合通透率的要求。

孔边缘与折弯线离开2个料厚以上，防止变形（图11）。金属网罩成型后折边R角大小（下图红线所示）KD外R≥T（料厚）（图 12）。钻孔式金属喇叭罩工艺流程，可在钻孔型喇叭罩成型时参照执行（图13）。

铝合金材质延伸性能比不锈钢好，成形稳定，变形小，表面处理着色范围广（局限在白色以内）。另外铝合金因为材质性能，必须要进行表面氧化处理形成保护膜（化学氧化或阳极氧化），以保证耐磨及耐腐蚀性能，同时还要求满足腐蚀内容的盐雾试验大纲要求。在开发过程中，我们还发现如下一些典型问题和建议解决方案。

由于喇叭罩表面面积较大且为扭曲弧面，成型反弹大，成型后表面曲面与数据造型会有偏差，预估弧面变形偏差约±1.00 mm。同时，由于喇叭网面中间部分与安装支架无法做任何卡接结构，装配后喇叭网孔面与安装支架表面不能保证完整贴合，且喇叭发声时金属网罩会振动。因此需要在支撑骨架和金属喇叭罩之间增加一层PET防尘布，厚度根据骨架和金属喇叭罩的加工平面度误差来决定。