【MFC推荐】舒勒2023新技术大盘点：TRITON模块化、深拉伸模拟、数字化车间和铝热成形技术

原创 舒勒中国 Schuler

舒勒在 2023 年 11 月 7 ～ 10 日德国斯图加特举行的Blechexpo 展会上展示其广泛的成形技术产品组合。

舒勒的金属板材生产线几乎和其上生产的零件一样多样化：从用于包装的比人还大的 C 型框架压力机，到占满厂房的用于成形汽车门和发动机罩等部件的压力机生产线，不一而足。电气板材切口压力机和电池外壳生产线也是产品组合的一部分。除此之外，舒勒还为成形技术开发了许多数字应用。

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舒勒首席执行官 Domenico Iacovelli 强调说：“我们的生产线首先使机动性和可持续发展成为可能，因为它们生产例如长续航里程电动汽车的部件或生产氢气的电解器。在我们的数字套件应用程序的帮助下，生产线本身的运行也可以更加节能和经济。”

同 时， 不 仅 舒 勒 的 单 台 压 力 机 采 用 模 块 化 设 计（“TRITON ”概念），而且多级压力机生产线也采用模块化设计。功能最强大的生产线“ServoMAX”可以经济高效地生产大量零件。对于那些希望利用伺服技术的所有优点，但又不要求最大产量的用户，舒勒现在提供“Servo NEXT ”冲压线。MechNEXT " 是不带伺服驱动的附加机械压力机生产线。

激光冲裁线切割下料，然后由冲压线为车身和结构件。除了经过成功验证过的带有两个和三个激光切割头的生产线外，舒勒公司现在又在其产品组合中增加了一条成本效益更高的生产线，该生产线只需一个切割头。所有激光冲裁生产线均可实现无模冲裁：只需按下按钮即可从一种几何形状转换到下一种几何形状。

无论是电力驱动还是内燃机驱动，轻型部件都能扩大汽车的行驶范围。因此，舒勒的液压机现在采用了一种新的铝热冲压工艺，在这种工艺中，轻金属在极短的时间内被加热、成形并同时冷却。其结果是生产出重量轻的高强度部件。

舒勒服务公司通过其遍布全球的专家帮助客户提高生产线的产量并确保可用性。“车间运营管理 ”是舒勒数字套件最新应用的名称，甚至可用于优化和控制整个冲压车间。其他解决方案包括机器视觉领域的应用以及部件跟踪和能源优化系统。此外，在 Blechexpo 展会上，舒勒展台的参观者还可以了解到用于生产电机电气板材或圆柱形和棱柱形电池外壳的生产线。

该公司的子公司 AWEBA 与舒勒一起参展，也可以为这些部件和其他部件提供相应的模具。Vögtle Service GmbH 就在 8410 号展台的对面，它是购买和销售二手压力机和卷材生产线以及机械和液压系统现代化的专家。

舒勒成功推出 Triton 系列 - 通过模块化压力机，

舒勒提供了供应商行业挑战的正确答案

舒勒公司拥有 180 多年的企业历史，在压力机制造方面的经验是其他公司无法比拟的。然而，在金属加工行业，不可能有如此多的挑战需要同时应对。汽车供应商正发挥着越来越重要的作用；许多创新技术，例如遵守严格的欧盟排放限制，都可以追溯到他们。舒勒为这些客户和其他客户开发了 Triton 模块化压力机系列，该系列已在市场上站稳脚跟。

“离开我们生产现场的每一台冲压和切割系统现在都 是 一 台 Triton 压 力 机，” 舒 勒 工 业 部 总 经 理 Frank Klingemann 说。冲压和切割系统部门负责人 Oliver Beisel 补充说：“通过 Triton 系列，我们成为了强大而可靠的合作伙伴，因为我们为客户提供了面向未来的理念，以应对当前和未来的挑战。”

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数字化

可随时在 Triton 压力机上安装机器应用程序，以实现中央监控和基于数据的持续优化可用性和模具使用等。这些应用程序为预测分析提供信息，可直接访问传感器数据并自动更新。集成的 OptimizerPro 和可选的 Smart Assist 等应用程序可确保缩短准备和设置时间，实现最高生产率。

可持续发展

Triton 压力机具有较长的使用寿命，并能将模具和材料磨损降至最低，这得益于其坚固耐用的精密设备设计、高承载压力点、可靠的高偏心承载能力以及较低的反弹和挠度。标准的集成 Ecoform 包减少了对能源、润滑剂和易损件的需求。舒勒在离客户最近的地点生产 Triton 压力机。这减少了运输距离。

技能短缺

采用 ServoDirect 技术的压力机效率很高，但并不是每个操作员都能从一开始就利用众多的可能性。智能辅助电子助手可快速、轻松地实现最大产出。得益于出色的用户友好性、广泛的自动化和无缝的物联网集成，TRITON 压力机提供了适应未来的先进工作场所。

灵活性

压力机车间通常适用于大批量的系列加工。Triton 压力机凭借其高度自动化、标准化接口和一致的操作理念，也非常适合小批量生产。从卷材生产线和坯料装载机到压力机，再到出料输送机，一切都是最佳协调 - 来自单一来源的完整系统。

模块化系列包括传统飞轮驱动和伺服机械驱动系统。压力范围从 2500 千牛到 32000 千牛，工作台尺寸最大可达 8.20 米长。“Triton 压力机采用整体式设计、拉杆式结构或创新的 TwinServo 技术，可为各种生产要求提供个性化解决方案，并具有面向未来的众多设计优势。”全球冲压与切割总监 Oliver Beisel 总结道。

深拉伸边缘监控可提高零件质量 - 模具独立系统

可优化工艺，甚至在出现裂纹或褶皱等可见缺陷

之前就能实现

深拉伸，尤其是高拉深和小半径深拉伸，是一种要求特别高的金属工艺。深拉过程中材料流动不足会导致零件变薄和出现裂纹，而如果材料流动过多，则会出现意外的褶皱。因此，成形工艺后的剩余材料（即所谓的凸缘或拉边）会直接影响零件质量。因此，舒勒开发了一种拉伸边缘监控功能，有助于立即评估零件质量。

边缘解决方案总监 Michael Werbs 解释说：“我们客户的首要任务是减少废料，这不仅是为了节约成本，而且越来越多地也是为了实现可持续发展目标”。舒勒的新开发为实现这一目标做出了重要贡献。这种类型的应用已经在保时捷和舒勒在哈勒（萨勒）的合资企业智能冲压车间投入使用。

通过模拟，可以提前确定关键位置的拉伸边缘，并与实际获得的数值进行比较。相关数据和零件的唯一标识号都存储在数据库中。根据所获得的信息，可对工艺进行修改，或对涂油或拉伸过程进行更改。

以前必须使用集成了昂贵的材料流量测量系统的特殊模具，并为此需要额外的连接。舒勒开发的拉伸边缘监控功能基于安装在压力机空间的摄像头，因此该系统与模具无关，可以监控压力机上使用的任何模具的拉伸过程。在几分之一秒的时间内，系统就能提供是否生产出好零件的信息。

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数字化轮班日志 - 利用舒勒数字套件的“车间运

营管理” 解决方案

舒勒数字套件的“车间运营管理 ”解决方案，系统停机可以及早预防。

当发生意外停机时，操作员除了在班次日志中记录准确的停机原因外，往往还会考虑其他事情。但这对于防止今后再次发生事故却非常重要。舒勒数字套件中的最新应用程序使用户的生活更加轻松：“车间运营管理”（SOM）自动从系统控制器中检索相关数据，并将其与其他性能指标一起处理成清晰的表格。

产品经理 Andreas Gebele 表示：“SOM 可以一目了然地显示当前的生产状况，并及早发现任何潜在的问题。性能指标可以与过去的班次和订单进行比较，以优化未来的流程。报告为每日车间会议提供了理想的基础。系统可用性提高 30% 是完全现实的。”

由于 SOM 直接集成到协调控制中，因此可以确保最佳的数据质量，包括精确的时间戳。此外，准确的生产数据还能确保更切合实际的成本计算。与客户 ERP/MES 系统的完全连接以及与人工智能解决方案的开放式数据接口也得到了保证。

通过用户友好型终端输入机器数据，可以快速、轻松地记录系统停机的外部原因，例如叉车运送坯料太晚。系统还支持自定义备注，并可通过票据系统将具体问题发送给相关负责人。

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轻质高强度铝制部件 - 新的热冲压工艺不仅减少

了空间需求和成本 ，还能消除老化现象

为了减轻重量，由高强度铝板制成的部件越来越多地用于汽车中。舒勒现在在其液压机上提供了一种新的热冲压工艺，通过接触式加热快速加热轻金属，并在水冷模具中。所有工艺步骤都在模具中完成，因此与钢板的热冲压不同，不需要单独的熔炉。

“这不仅减少了系统所需的空间，还大大降低了投资和运营成本，”舒勒液压机部门负责人 Christian Palm 解释说。“这使得铝的热冲压成为金属板的真正替代方案。与冷成形相比，该技术可以生产成形度更高的轻质高强度零件，并提供更大的设计空间”。可以实现高度复杂的几何形状和每平方毫米 300 到 400 牛顿的拉伸强度。

在此过程中，集成在第一阶段的加热板可在几秒钟内将 6000 或 7000 系列铝板加热到 300 至 450 摄氏度。在第二阶段，实际是在水冷却的模具中进行的，与此同时，下一块坯料也在加热。在第三和第四阶段，温度仍保持在 60 度左右的部件可以进行切割。

在舒勒公司的一台 1200 公吨产能的液压机上，结合高动态三轴传送系统，每个部件的周期时间仅为 10 秒。与以前的铝板热冲压工艺相比，部件可以立即进行进一步加工，而不需要数小时的热处理硬化。这大大降低了生产成本。

第一套系统已经在为亚洲的一家汽车供应商生产。该系统将为一家电动汽车制造商生产高强度铝制部件。

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