模具不管是新模还是量产模为各种原因都会存在产品尺寸不合格的情况。小编今天针对这种情况给大家总结一些实战案例分析，用来提高模具钳工，模修的工作效率。

成型尺寸不良

原因：

1>.设计时材料展开长度错误

2>.定位松动

3>.折边角度偏差影响尺寸

4>.材料未压死，致R角太大(模高，气垫压力等)导致尺寸偏差

5>.在冲孔时就已错位

6>.折块螺丝松动或断掉导致尺寸不稳定

7>.预折边压线位置偏差

8>.材料变形，平面度不良影响定位不良

改善对策：

1>.变更材料之下料长度或增加预折边压线可修整过来

2>.调整定位

3>.将折边角度调整至规格内

4>.调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死

5>.调整前工站冲孔及切料，保证前工件之正确性

6>.更换螺丝坚固，再调整定位

7>.调整预折边压线位置

8>.调整材料平面度

折边角度不良

原因：

1>.凹凸模间隙偏大角度偏大

2>.气垫压力过大或过小(凹模弹力过大或过小)致角度偏大或偏小

3>.凸模R角过大时

4>.折块螺丝松掉或断掉

5>.材料变形及平面度不良

6>.预折边压线位置不对或深浅不一

7>.凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大

改善对策：

1>.调整凹凸模之间隙

2>.调整凹模气垫压力

3>.修整凸模R或凸模负角度减少回弹

4>.紧固或更换折块螺丝

5>.调整材料之变形及平面度

6>.调整预折边压线位置及深浅

7>.修整凸模上之压线高度

九翘推平后间隙过大及翘边

间隙大小问题

原因：

1>.预折边压线过深或位置偏移

2>.折边后角度偏大及往外变形

3>.推平滑块让位不够

4>.推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高茺压得太死未压死

5>.推平滑块让位不够

6>.推平滑块之间隙过小或过大

7>.材料材质过硬

改善对策：

1>.修改预折边压线的高度或位置

2>.调整折边角度及材料变形度

3>.调整上模压块之高低或模高

4>.加大推平滑块之让位

5>.调整推平滑块之间隙

推平翘边问题

原因：

1>.预折边压线过浅及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅

2>.推平模压块高度不够未压死(包括模高不够)

3>.推平滑块之间隙过大

4>.材料材质过硬

改善对策：

1>.调整压线之深度及位置

2>.加高推压块之高度

3>.修整推平滑块之间隙

4>.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服

铆合不良

原因：

1>.铆合冲头R角过大或过小

2>.抽芽孔与铆合孔偏位(折边成型时)

3>.抽芽高度不够

4>.产品在铆合模内定位不良

5>.铆合冲头破损

6>.铆合冲头与凹模孔错位

7>.铆合冲头与凹模间隙过大或过小

8>.铆合冲过短进入凹模深度不够

改善对策：

1>.修整铆合冲头R角

2>.调整折边成形时之抽芽孔与铆合孔位置

3>.修整抽芽高度

4>.调整定位

5>.更换铆合冲头

6>.调整铆合冲头与凹模

7>.调整铆合冲头与凹模之间隙

8>.加长铆合冲头

滑块不顺及易裂

原因：

1>.滑块与模板之间隙过小

2>.滑块内弹簧断掉

3>.滑块压二片料或模腔内异物造成裂开或变形

4>.滑块内R角过小造成易裂

5>.滑块内脱料位置不对受力不均

6>.滑块与模板接触太粗造

7>.结构设计太薄弱

改善对策：

1>.修整滑块与模板之间的间隙

2>.更换滑块内之弹簧

3>.修复滑块补焊研磨

4>.最好变更滑块及模板内的槽的R角

5>.调整滑块与脱料位置让其受力均匀

6>.抛光滑块及模板间隙的接触面

7>.加强结构不能改的可改为快换式镶件式