摘 要：数字化技术手段在工业加工过程中的应用，可以有效的提高生产中的效率水平与技术内容，并在技术条件持续的发展下，使工艺的质量操作水平不断提升。最为典型的技术手段，就是以钣金为基础的数控加工技术。由此，文章以钣金数控加工技术的表现特点为出发点，对优化钣金数控加工工艺的执行策略展开分析，从效率与进料两个方面进行详细讨论，为相关技术操作与升级提供参考内容。
关键词：钣金；数控技术；加工工艺；优化策略
当前的技术条件下，钣金操作中已经基本上实现了全数控化的操作升级，在展开应用过程中，逐渐开发出了应用激光切割或是数控冲床等技术下的加工手段，在效率水平上使原有技术手段得到了全面的提升。实现钣金加工质量水平全面的提升条件下，更加清晰的暴露出了高消耗与模具量化生产上的缺陷性问题，必须对其特性进行分析的基础上，完成加工工艺上的优化与改良，以此适应生产工作的需求水平。
钣金数控加工技术特点
数控冲床的技术应用中，可以根据工作形式将其划分为单冲与转塔两种工作方式。在执行技术操作时，通过外围的办成系统对系统程序进行处理，将生产原材料输送到冲床设备上完成加工操作。
从技术手段出发，钣金数控加工技术具有典型的高精度与模具化技术特点，并在进行冲切加工处理的过程中表现出明显的技术特性，可以具体的分为以下三点：
其一，单冲孔加工技术，在进行操作的过程中，应用冲孔完成技术操作，制作出包括方孔、圆孔等不同模型状态在内的各种零件模型，这种技术方法主要是完成规格型号不相同的小孔冲切加工处理；
其二，连续冲裁技术，在执行过程中，将矩形模块在部分重叠的条件下，完成连续性的加工处理。从型号与规格角度出发，该技术处理手段，要明显的大于单冲孔的加工方法，可以对较大型号孔状或是边状形态的加工处理；
其三，蚕食加工技术是在小圆模具的条件下，完成对于大孔径的加工处理方式，并在执行该技术时，可以完成倒圆角的技术处理，表现出一定程度上的灵活性水平。
钣金数控加工技术优化策略
01、钣金数控提效手段
1.提升数控编程技术
数控程序的管理工作是提升钣金数控加工工艺的基础性策略，必须在保证程序科学性与合理性的条件下，才能维持生产过程中的稳定性与优质性条件，进而维持整个生产周期能够以正常化的姿态展开，并有效的开展相关的工作内容 [2] 。当前行业发展的状态下，大部分厂家都针对冲床开发出了自动化的编程软件，并在应用过程中将手动编程逐渐向自动化编程方向改进。在执行过程中，将离线编程技术与加工过程进行统一，从而有效的改善程序执行的有效性，易于钣金数控加工技术的生产效率提升，是实现技术生的重要手段。
行业现有技术条件下，已经出现的运行模式具有典型特点的程序软件，并表现出不同的应有应用优势。甚至在一些程序软件中，已经可以通过三维建模的方式完成编程操作，且在整体材料管理、自动套材、加工路径优化、成本条件核算等内容上展示处理功能特点，为整体应用技术的发展带来了极大的便利性水平，并表现出明显的效率优势，提高钣金数控加工技术的程序科学性。
2.零件套材加工路线优化。
零件完成展开操作之后，呈现出规则性与同一性的特点，可以应用同种零件套材的加工方式完成操作。简单来说，就是通过零件的并排加工，将长方形的切边模具完成独立零件的冲切分离操作 [3] 。执行此项操作的过程中，为了防止零件出现散落的问题，可以在各个零件的边缘预留微连接点，以此保证不同零件之间的有效连接。规格型号上，微连接点的宽度条件应控制在 0.25-0.5mm 区间范围内，在不应零件质量条件的基础上，尽可能保证在统一的整体状态下，以此保证整体设备条件的整体性水平。
同时，为了对套材加工路线进行适当的优化管理，减少基础材料的过度消耗，需在模具的设计过程中，将切边模具的宽度规格控制在 5mm 或 7mm 条件水平下。在此方法下完成的技术操作，可以在效率水平上，使钣金冲切加工操作提升 30%左右。
另外，在对不规则的零件套材进行加工的过程中，应根据具体零件的模型状态与规格参数对加工路线进行适当的调整，在旋转排版操作后，优化生产路线。在此种套材加工方式的指导作用下，可以高效率的完成模具的挑战，并在加工过程中降低更换模具的次数，从而同步的减少下料的密度，使整体加工效率得到保证，并将不规则零件的加工提升 50%左右。
3.异性模具的技术处理。
进行生产加工的过程中，经常由于定制的需求，会生产异型的模具，为了保证整个流水线的正常施工，必须在进行优化的工作中，重点对异性模具进行处理与调整，在保证外观条件，增加断面的光滑程度，减少毛刺等因素影响的同时，重点提升加工过程中的效率水平，改善蚕食加工技术手段下的影响效果。
例如，在对某椭圆型结构进行加工处理的工作中，如果应用蚕食加工方法进行处理，需通过 65 次的冲切处理，以此才能保证材料的完成性与质量水平，在效率水平与加工质量上有明显的劣势条件 [4] 。然而在对模具条件进行升级管理后，在异型模具的作用水平下，仅需通过 4 次冲切操作就可完成整体处理，在对比过程中表现出了 1600%的优势条件，使得加工过程中使时间消耗被缩短。
蚕食工艺是数控切边加工技术手段下的常见技术操作方法，从效率角度出发，为了减少模具的更换次数，蚕食工艺有一定的技术优势条件。然而正如前文所述，在执行过程中，应用蚕食工艺对材料进行处理，难免会出现不同程度毛刺条件，进而对生产模具的质量条件造成典型的影响。
同时，在应用固定模具对零件进行加工时，出现模具损耗与钝化的问题，而为了缓解这一问题，生产中经常会采用人工处理的方法处理已经产生的毛刺，不仅加大了出现毛刺的几率，还会使生产出的零件出现较大的安全隐患问题。因此，在生产加工的过程中，可以应用滚珠对毛刺进行处理，并设置相应的滚珠程序，将模具的击打头压低，在 X 轴与 Y 轴的作用下完成滚压处理。此优化技术下，在去除毛刺的过程中，会形成一定程度的圆角，提高零件的断面质量。
另外，在生产中常见的异型模具，还包括百叶窗、群孔冲切、滚筋等多种类型，在合理的应用条件下，都可以在品质与效率水平上，提高加工工艺的应用效率。具体来说，异性模具的应用优势可以总结为以下几点内容。其一，加快设备机床的工作效率；其二，提高零件生产质量，减少产生的肥料；其三，有效防止二次加工；其四，缩短机床准备时间与模具的更换次数；最后，使机床运行中的有效时间大大延长，并增加模具的使用寿命。
02、钣金下料工艺优化
1.钣金材料的切割处理
当前技术条件下，应用热切割技术完成对零件的加工处理也是生产过程中的典型技术手段，在内容上可以分为可燃气体切割、等离子切割、激光切割等多种类型。实验比较的数据结果显示，应用等离子或是电弧切割的方式完成处理，表现出最优化的效率水平与经济条件，尤其在切口条件上，有着明显的应用优势。同时，在应用等离子切割的技术手段下，还可以对气体火焰无法完成切割的硬性金属进行切割，诸如铸铁、铝、不锈钢、铜、镍等高熔点金属的处理上，有较好的效果。
激光切割通常被应用在缝隙条件较小的切割工作中，尤其在 0.1mm-0.3mm 条件下的零件处理，可以以其低热影响区与平整切口的条件下，完成金属切割。同时，由于不受设备功率条件的限制，可以对精密条件下的复杂形状进行反复切割，甚至在木材、布匹或是复合材料中的应用，也有较为明显的优势条件。
2. 钣金材料利用率提升
在市场化程度不断加深的背景环境中，工业加工企业需对零件的生产提出更加严格要求，不仅要在设备系统与执行技术手段等内容上进行成本控制，同时，还需对材料内容进行优化，以最大的效益水平，完成板材加工。
在此，需要对钣材的利用率进行合理的设计，通过钣金材料的排布零件数量、单个零件的面积参数、待下料面积参数等信息，完成材料利用率的计算，以更加科学的方法完成生成统计。
结论
在社会生产节奏不断加快的背景环境下，对于钣金数控加工工艺的优化与升级，是提升厂家市场竞争力水平的重要手段，也是满足市场需求的重要途径，在技术发展过程中，完善钣金数控手段、优化钣金下料工艺，是改善生产质量水平的重要途径，必须在不断优化的过程中，突出技术的重要性，以此维护正常生产质量下的低消耗水平，实现工业生产加工的革新与创造性发展。
